ist die Schlüsselfigur durch die ich einen ersten Kontakt zu diesem interessanten und künstlerischen Handwerk aufnehmen konnte. Zu Beginn sah ich seine Schmiede nur, wenn ich Meißel und anderes Werkzeug zum Aufbereiten hinbrachte oder abholte. Stets bewunderte ich die Unmengen von Zangen und anderen Hilfsmitteln zur Eisenbearbeitung, die an der Wand hingen. Die Bewunderung stieg, als ich erfuhr, dass die meisten dieser Werkzeuge selbst hergestellt waren und jedes genau einem bestimmten Zweck diente.
Irgendwann war es dann so weit, ich fragte den Meister, ob ich nicht auch einmal etwas in seiner Schmiede fertigen dürfte. Aus einem Stück Baustahl schmiedete ich unter seiner Anleitung ein riesen Buschmesser. Die Tipps von damals - das war vor ca. 40 Jahren - habe ich nicht vergessen. Vor 3 Jahren habe ich nun endlich das lange gehegte Vorhaben, mir selbst eine kleine Feldschmiede aufzubauen, in die Tat umgesetzt. Nach langen Überlegungen wurde als Erstes eine Esse gebaut.
Die erste Esse entstand vor 3 Jahren und hatte die Form eines Quaders. Die Luft des Gebläses (Haarföhn) wurde von der Seite in einen Schacht geleitet und durch diverse u-förmige Lochbleche abgedeckt, die den Luftstrom verteilen sollten.
Abb. 1: erste Esse - zu tief und zu unhandlich zum Schmieden aber gut
als Schmelzofen
Das mit der Verteilung entsprach nicht so ganz meinen Erwartungen und es stellte sich auch schnell heraus, dass es schwierig war, lange Eisenstangen in diesem Kasten nicht nur am Ende zu erhitzen. Einige Millionen Schiede in der Welt können nicht irren, wenn sie eine flache Esse benutzen. Folglich musste eine besser geeignete Esse her. Die alte habe ich übrigens immer noch, weil sie als Schmelzofen für Messingguss sehr gut geeignet ist.
Ein Gerüst aus Winkeleisen und eine Schale aus 2mm-Eisenblech wurden zu einer flachen rechteckigen Wanne zusammengeschweißt und mit Schamotteplatten ausgekleidet. Die Ritzen wurden mit Schamottemörtel verschmiert. Dann musste das Teil erst einmal eine Woche trocknen. Gönnt man dem Mörtel diese Ruhepause nicht, dann dankt er es einem, indem er stückweise aus den Ritzen bröckelt.
Abb. 2: Die zweite Esse (ca. 20cm x 30cm) ist flacher, Tiefe ca. 10 cm
Die Luftzufuhr erfolgt über ein 11/4 ''-zölliges Rohr, das wie folgt zusammengeschraubt ist: Muffe (innen etwas ausgedreht) - Rohr - 90°-Bogen - Muffe (in den Boden der Esse geschweißt). Damit keine Kohlen in das Rohr purzeln, schließt ein Lochblech die Rohröffnung von innen ab.
Abb. 3: Die Luftzufuhr für die Esse
Als Gebläse verwende ich einen Haarföhn, den ich bei der CAH günstig bekommen habe. Der Stutzen des Föhns passt genau in die innen etwas ausgedrehte Muffe.
Abb. 4: zweistufiges Gebläse - der Föhn lässt sich in der Muffe festklemmen
Die Esse wird für den Betrieb in die Aussparung einer Blechplatte mit Randverstärkung gesetzt. Ursprünglich hatte das Ding 4 Füße und wurde einfach in die Wiese gestellt, daneben auf einen Hackstock der Amboss. Seit letztem Jahr dient der gemauerte Unterbau für den Gartengrill auch als Träger für den Essentisch. Der Tisch hat sich als sehr nützlich erwiesen, weil dort Werkzeug abgelegt werden kann und auch schon mal eine Stützhalterung für Schmiedegut (siehe unten).
Sollte ich irgendwann noch einmal eine Esse herstellen, dann fällt sie sicher noch flacher aus. Es geht nämlich auch hier eine Menge Kohle hinein, bis sie oben so weit rausschaut, dass man eine Eisenstange mittig erhitzen kann. Zur Abhilfe habe ich einen Trick angewandt, der gleichzeitig zwei Vorteile bringt. Die unterste Schicht der Füllung besteht aus etwa walnussgroßen Kalksteinen, die neben dem Füllvermögen auch noch eine recht gute Verteilung des Luftstroms zur Folge haben. Auf die Steine kommt als Brennmaterial meist Holzkohle, die bei länger dauernden Arbeiten auch mit klein gebrochenem Koks versetzt werden. Das bringt dann auch noch mehr Hitze. Kohle verwende ich nur selten, wenn wirklich hohe Temperaturen gebraucht werden, denn die Abgase stinken nicht nur mir, sondern auch den Nachbarn.
Abb. 5: Die neue Esse in Betrieb - ganz links die "3. Hand",
eine Klemmvorrichtung für lange Rohlinge
Ein Schmied ohne Hammer ist nicht vorstellbar. Ich verwende im Wesentlichen 4 Hämmer im Standardeinsatz: 500g, 800g, 2kg, und 3kg. Darüber hinaus gibt es noch zwei Setzhämmer mit Kugel. Am öftesten wird der 2kg-Hammer eingesetzt. Er hat allerdings eine relativ breite Finne, die es einerseits erlaubt, Material zu treiben ohne eine wesentliche Struktur zu hinterlassen, aber andererseits zum Formen kleiner Hohlkehlen oder zum Strecken von dünnem Material ungeeignet ist. Dafür ist der 800g Hammer besser geeignet. Seine schmalere Finne hinterlässt deutliche Kerben, was auch zur Strukturierung von Blättern gut brauchbar ist.
Grundsätzlich kann man sagen, dass ein Schlosserhammer für einen Schmied von vornherein nicht brauchbar ist. Die Form des Hammers ist nicht so sehr entscheidend, weil ein hiesiger Schlosserhammer sehr eng an die Form eines schwedischen Schmiedehammers angelehnt ist. Wesentlicher sind die Formen von Finne (das schmale Ende) und Bahn (das breite Ende). Beim Schlosserhammer sind beide Enden abgefast aber nicht gerundet. Letzteres ist für einen Schmiedehammer essentiell, denn er soll keine Kanten im Schmiedegut hinterlassen sondern eine möglichst ebenmäßige Oberfläche herstellen. Wenn du also einen Schlosserhammer zum Schmieden verwenden willst, musst du vorher alle Kanten runden. Das geht ganz gut mit einer Flex mit Schleifteller. Aber bitte nicht schruppen, bis der Hammer blau wird (Anlassfarbe, dazu später Genaueres) sondern intervallweise schleifen und zwischendurch mit Wasser kühlen. Man sollte das Schleifgut immer mit den Händen halten können ohne sich die Finger zu verbrennen.
Wenn man sich beim Schmieden nicht die Finger verbrennen möchte, muss man entweder mit langen Stäben arbeiten - das Werkstück wird erst zum Schluss von der Stange abgetrennt - oder man verwendet Zangen. Ein Schmied muss in der Lage sein, sein Werkzeug je nach Verwendungszweck selbst herzustellen. Diesem Spruch folgend, habe ich mir als Erstes einen Satz Zangen geschmiedet, die der Herstellung von Pfeilspitzen dienen. Einerseits hat mich die Technik der Herstellung interessiert, zum Anderen konnte ich die Größe und Form von Zangen, wie ich sie mir vorstellte nirgends erwerben. Selbst ist der Schmied.
Abb. 5: selbst geschmiedete Zangen
Zangen bestehen in der Regel aus zwei identischen Teilen, die ich nach der geneinsamen grundsätzlichen Formung einzeln fertiggestellt und dann vernietet habe. Aber Vorsicht, der Niet darf nicht so weit zugeschlagen werden, dass sich die Zange nicht mehr leicht bewegt. Schwergängige Zangen sind ein Übel. Beim Kauf hat man vor allem im Versand wenig Auswahlchancen, deshalb empfiehlt sich die Selbstanfertigung.
Zur Formgebung, vornehmlich zum Biegen bedarf es einiger Gesenke. Ein Gesenk ist ein Werkzeug, das in das vierkantige Loch des Amboss gesteckt wird. In manchen Fällen gibt es ein unteres und als Gegenstück ein oberes Gesenk. Das heiße Eisen wird zwischen die beiden Teile gebracht und durch Schläge auf das obere Gesenk von beiden Seiten geformt. Das nutzt man z. B. zum Runden von Bolzen aber auch zu vielen weiteren Zwecken.
Abb. 6: Prinzip eines Gesenks
Auch zum Biegen oder zum Herstellen von stets gleich geformten Rundungen z.B. bei Ösen werden Gesenke benutzt. Das Ende des heißen Eisens wird mit der Zange an einem Stück Rundeisen oder einem Rohr mit dem gewünschten Durchmesser festgehalten und um die Form herumgebogen. Kurz vor dem Auskühlen auf der Bahn des Amboss ausrichten. Das finale Ausrichten der gesamten Form gelingt auch noch mit dezenten Hammerschlägen im kälteren Zustand (natürlich nur bei Schmiedeeisen, niemals bei Stahl!).
Abb. 7: Abschrot aus einem alten Hammer - Winkelgesenk - Biegegesenke
für verschiedene Radien
Zum Herstellen von stets gleich geformten Rundungen z.B. bei Ösen wird das Ende des weichen Eisens mit der Zange an einem Stück Rundeisen oder einem Rohr mit dem gewünschten Durchmesser festgehalten und um die Form herumgebogen. Kurz vor dem Auskühlen auf der Bahn des Amboss ausrichten. Das finale Ausrichten der gesamten Form gelingt auch noch mit dezenten Hammerschlägen im kalten Zustand (natürlich nur bei Schmiedeeisen, niemals bei Stahl!).
Der untere Teil eines Gesenks besteht immer aus einem quadratischen Kegelstumpf der in das quadratische Loch in der Ambossbahn passt. Die Abmaße sind der Ambossgröße angepasst. Bei meinem kleinen Amboss ist die Kantenlänge 16 mm, beim großen Amboss 20 mm. Kauft man Eisen in entsprechenden Querschnitten, muss man den Konus vor dem Anschweißen des Haltestutzens noch anschmieden. Abb. 7 zeigt verschiedene Möglichkeiten eine Anpassung an die Ambossöffnung vorzunehmen. Ein alter Mauererhammer wurde durch Bearbeiten der Bahnseite zu einem Konus in einen Abschrot verwandelt, der sowohl als Gesenk als auch händisch geführt verwendbar ist. Das Gesenk gleich rechts daneben dient dazu Material in einen rechten Winkel zu biegen. Für eine exakte Formgebung kann ein Stück Vierkannt als oberes Gesenk verwendet werden.
Die beiden rechten Gesenke (für den kleinen Amboss) dienen dem Herstellen von normierten Ösen und dem Formen von Schnecken.
Ein besonderes Gesenk ist der Abschrot. Von Hand geführt oder im Amboss eingesetzt dient er dem Ablängen von Eisenstangen oder auch dem Aufteilen einer Fahne in mehrere Partien.
Abb. 8: Ein Abschrot dient zum Abtrennen oder Aufteilen von Material
Natürlich verwende ich auch Werkzeuge wie Flex und Schweißgerät, diverse Feilen und hin und wieder eine Drehbank. Bevor ich zur Vorstellung meiner Gartenobjekte komme, stelle ich noch die zur Herstellung nötigen Techniken vor, damit ich mich später einfach darauf beziehen kann.
Eines noch voraus:
Beim Schmieden wird kein Material abgetragen wie beim Schleifen oder hinzugefügt
wie beim Schweißen sondern es wird stets nur Material verschoben und verformt.
Grundlage ist immer das ausreichende Aufheizen des Rohlings auf wenigstens ca.
800°C bis 950°C. Diese Temperaturen sind ohne weiteres mit Holzkohle und der
oben beschriebenen Esse zu erreichen. Für höhere Temperaturen wird Schmiedekohle
empfohlen (gute Schmiedekohle ist nur noch selten zu haben und schweineteuer,
was sonst angeboten wird hat einen hohen Gasanteil und stinkt beim Abbrennen
erbärmlich.
Das Stauchen dient zur Verdickung des Materials an vorbestimmten Stellen. Es ist dann anzuwenden, wenn an einer Stelle mehr Material nötig ist wie anderswo in der gleichen Stange. Anwendungsfälle sind z.B. das Schmieden einer Pfeilspitze, Lilie oder der Abschluss einer Türangel, von zahllosen Ziergittern mal ganz abgesehen. Die Tüllen von Pfeilspitzen entstehen auf diese Weise. Nach dem Erhitzen der gewünschten Stelle wird der relativ kurze Stab mit der Zange oder von Hand auf den Amboss gestellt und in Längsrichtung des Stabs mit der Bahn des Hammers bearbeitet bis sich die gewünschte Verdickung einstellt. Verbiegungen müssen rechtzeitig gerichtet werden. Lange Stäbe werden besser durch zielnahes Einspannen der erhitzten Stelle im Schraubstock durch Schläge mit dem Hammer gestaucht.
Strecken kann man in Längs- oder in Querrichtung. Es geschieht in jedem Fall zuerst mit der Finne des Hammers. Zum Strecken in Längsrichtung schlägt der Hammer mit der Finne senkrecht zur Stange. Nach dem ersten Gang wird das Werkstück um 90° um die Achse gedreht und erneut mit der Finne bearbeitet. Nach Möglichkeit erfolgen beide Arbeitsgänge in einer Erhitzungsphase um das Eisen zu schonen. Ist das Eisen aber bereits zu kalt geworden, bringt gewaltsames Hämmern nichts mehr. Es besteht dann die Gefahr, dass auch Schmiedeeisen reißt oder an dünnen Enden ausfasert. Dann lieber noch einmal kurz erhitzen.
Zum Formen einer Spitze beginnt man stets mit leichteren Schlägen etwas vom Ende des Stabes entfernt und arbeitet, die Wucht der Schläge verstärkend auf das Stabende zu. Die Hiebe erfolgen in gleichmäßigem Abstand. Das Bearbeiten mit der Finne hinterlässt eine wellige Oberfläche. Strecken in Querrichtung weitet ein Stangenprofil zu einem Blech auf. Grundsätzlich wird auch hier zunächst mit der Finne mehr oder weniger parallel zur Stabachse in die Breite getrieben. Dadurch entsteht die gewünschte Grundform aber auch wieder eine Struktur in der Oberfläche des Schmiedeguts.
Geschlichtet wird mit der Bahn des Hammers. Jetzt ist es wichtig, dass die Bahn des Hammers gerundet ist, damit sie keine harten Kerben im Werkstück hinterlässt. Das Schlichten kann sich sowohl auf das Runden eines Kantprofils wie auch auf das Ebnen einer Oberfläche beziehen. Beispiele sind etwa die Angel eines Torscharniers oder das Egalisieren einer Messerklinge, aber auch das Runden der Spitze eines Pflanzstabs.
Getrennt wird mit Hilfe eines Abschrots. Das ist ein Gesenk mit einer meißelförmigen Schneide, an der Stangen abgelängt oder Bleche aufgesplittet werden können (siehe oben). 5. Biegen Biegen kann man im heißen oder kalten Zustand. Stahl kann grundsätzlich nur im Heißen Zustand gebogen werden, weil er im kalten Zustand bricht. Auch dünne ausgeschmiedete Stäbe brechen gern, wenn man versucht sie im kalten Zustand zu biegen. Schmiedeeisen lässt sich im kalten Zustand (bei Zimmertemperatur) biegen, wenn die Biegeradien nicht zu klein sind. Dazu sind Gesenke der nachfolgend abgebildeten Art hilfreich. Native Stäbe (rund oder quadratisch) lassen sich auch an einer Mulde (Amboss) durch dezente Hammerschläge mit breiter Finne (2kg-Hammer) runden. Die entstehenden Radien variieren im dm-Bereich. Engere Radien lassen sich durch entsprechende Matern realisieren, falls nötig im heißen Zustand. Durch das direkte Biegen um die Grundform lassen sich leicht mehrere einheitlich gebogene Teile herstellen.
Biegen kann man im heißen oder kalten Zustand. Stahl kann grundsätzlich nur im Heißen Zustand gebogen werden, weil er im kalten Zustand bricht. Auch dünne ausgeschmiedete Stäbe brechen gern, wenn man versucht sie im kalten Zustand zu biegen. Schmiedeeisen lässt sich im kalten Zustand (bei Zimmertemperatur) biegen, wenn die Biegeradien nicht zu klein sind. Dazu sind Gesenke der nachfolgend abgebildeten Art hilfreich. Native Stäbe (rund oder quadratisch) lassen sich auch an einer Mulde (Amboss) durch dezente Hammerschläge mit breiter Finne (2kg-Hammer) runden. Die entstehenden Radien variieren im dm-Bereich. Engere Radien lassen sich durch entsprechende Matern realisieren, falls nötig im heißen Zustand. Durch das direkte Biegen um die Grundform lassen sich leicht mehrere einheitlich gebogene Teile herstellen.
Abb. 9: Gesenke als Biegehilfen
Hiermit ist nicht das Abdrehen eines Materials an einer Drehbank gemeint sondern das Rotieren eines Stabes oder einer entsprechenden Anordnung um die (gemeinsame) Achse. Es entsteht dabei ein gewisser Flechteffekt. Dünne Materialien (bis 12mm) kann man im kalten Zustand tordieren. Man erhält dadurch recht gleichmäßige Ergebnisse (gleiche Steigung). Dickere Rohlinge kann man leichter verdrehen, wenn man sie vorher im Schmiedefeuer erhitzt. Allerdings fällt das Ergebnis ungleichmäßig aus, wenn der Rohling nicht gleichmäßig erhitzt wurde. Gleiches gilt natürlich auch für erhitzte, dünne Rohlinge.
Wird das Element aus mehreren Stücken zusammengesetzt, dann ist es eine gute Idee, vor dem Verdrehen die beiden Enden satt zu verschweißen. Es kann sich dann kein Teil verschieben und es gibt ein gleichmäßigeres Aussehen. Nach dem Tordieren werden die Schweißstellen gekappt.
Abb. 10: von links nach rechts: Vollstab verzinkt,
2x6mm rund, 2x6mm Vierkant, 12x4mm Band, Vollstab heiß verdreht
Das Ausdünnen ist eine Kombination aus Strecken und Schlichten eines Rund- oder Vierkantstabs. Das Verfahren dient z.B. der Verjüngung eines 8mm-Rundstabs auf ca. 3mm Durchmesser an den Enden. Der Zweck des Verfahrens ist neben der rein optischen Verlaufsform gegen das dünnere Ende das Ausformen einer Hakenöse. Als Nebeneffekt ergibt sich eine Verlängerung des ausgedünnten Teils der Stange auf ca. 150% bis 180%. (Ausgangswerte: 100mm eines 8mm Rundprofils werden auf ein 2,5mm - 3mm - Profil reduziert; Folge aus 100mm werden ca. 170mm Materiallänge).
Abb. 11: Fibeln, Gabeln, Messer, Feuerstähle
Links im Foto
Material: Rundstab oder Vierkant bis 6 mm
Herstellung:
Länge ermitteln: Länge = (Innendurchmesser + Materialdicke) x 3,14
Stabenden ausdünnen und zu Schnecken aufrollen - Eine Rundzange ist dazu gut
geeignet. Evtl. kalt verdrehen.
Noch einmal erhitzen mit zwei Zangen an den Schnecken fassen und um ein Rohr
mit dem gewünschten Innendurchmesser herum biegen
Für die Nadel das Ende eines Rundstabs ausdünnen - gewünschtes Stück
abtrennen (abschroten, sägen, flexen)
Dieses Ende so weit abflachen, dass es sich um den Körper der Fibel formen lässt.
Dabei darauf achten, dass das flache Stück stets auf der Breite des Stabdurchmessers
gehalten wird. Dadurch tritt nur eine Verlängerung der Nadel ein. Das flache
Ende erneut erhitzen und um einen Dorn biegen, der etwas dicker ist wie die
Fibel. Dann wieder etwas aufbiegen, über die Fibel stecken und wieder zubiegen.
Die linke Gabel besteht aus einem Stück Schweißdraht. Die beiden Enden wurden zunächst ausgedünnt. Mitte des Stabs erhitzen und um ein dünnes Rohr herum biegen. Die beiden Hälften immer wieder erhitzen und gegenseitig verdrehen. Zum Schluss die Gabel biegen
Die rechte Gabel wurde aus einem Ring, dem Zopf aus zwei verdrehten Rundstäben und dem U für die Zinken zusammengeschweißt. Das Teil für die Zinken an den Enden ausdünnen und anschließend mit zwei Zangen um ein Rohr biegen.
Das Material für die Messerschneide und den Griffrücken ist Silberstahl, ein vergüteter Stahl mit 1,2 % Kohlenstoffanteil. Das ist wichtig, weil nur Stähle mit mindestens 0,4% C härtbar sind. Dazwischen befindet sich eine Schicht normales Eisen.
Zusammenschweißen (elektrisch) der drei Teile. Herausschmieden des Griffs durch Ausdünnen und abschließendes Biegen Herausschmieden der Klinge durch ständiges abwechselndes Strecken in die Breite und Kontrollieren / Korrigieren der Form. Ist die Grundform hergestellt, wird die Oberfläche mit der Hammerbahn geglättet.
Achtung: Silberstahl niemals bei zu niedrigen Temperaturen hämmern sonst bricht er.
1. Phase:
Normalisieren
Das gesamte Messer, Klinge und Griff, müssen auf ca. 850 bis 900°C gebracht
werden und danach möglichst langsam auskühlen. Dadurch lösen sich Spannungen
im Material, die durch das Schmieden entstanden sind.
2. Phase:
Abschrecken
Das Messer wird erneut komplett auf ca. 850°C gebracht. Dann zu erst den
Griff, dann sofort die Schneide in Wasser oder Öl abschrecken. Anschließend
die ganze Klinge ins Bad tauchen und fortlaufend in Richtung der Klinge bewegen.
Die Schneide und der Griff sind jetzt hart wie Glas und sehr spröde und für
den Gebrauch nicht geeignet.
3. Phase:
Anlassen
Der verwendete Silberstahl kann nach Datenblatt eine maximale Härte von 64HRC
haben. Beim nachträglichen Erhitzen im Backrohr auf ca. 230°C für ca. 1 Stunde
und nachfolgendes langsames Abkühlen erhalten die Stahlteile des Messers eine
Härte von ca. 59-60HRC. Diesen Vorgang kann man zur Sicherheit 2 bis 3 mal wiederholen.
Zum Abschluss wird die Klinge geschliffen. Aber Vorsicht die Klinge darf beim Schleifen keine hohen Temperaturen mehr abbekommen, sonst war die Härtung für die Katz. Da der Griff auch aus Stahl ist und gehärtet wurde ist er zusammen mit einem Feuerstein (Silex) zum Feuer schlagen geeignet.
Die Feuerstähle ganz rechts im Bild sind auch aus Silberstahl. Ersatzweise kann man auch alte Feilen dazu verwenden. Es muss ein härtbares Material sein, also Stahl mit 0,4% C aufwärts. Mit alten Feilen (vom Flohmarkt) aus Carbonstahl hat man in der Regel ein gutes Ausgangsmaterial. Neue Feilen und Werkzeugteile sind meist aus vergütetem (legiertem) Stahl, der wenig Kohlenstoff enthält.
Ein Rundstab wird abgeflacht und die Enden ausgedünnt. Das flache Stück wird sanft gerundet, die Enden werden zunächst zu Schnecken gerollt. Die endgültige Form erhält der Feuerstahl durch Biegen am Ambosshorn oder um ein Rohr herum. Dazu erhitzt man das Werkstück etwa ein Viertel seiner Länge vom Ende entfernt, fasst mit Zangen die Mitte und die Schnecke und biegt um ein Rohr mit gewünschtem Durchmesser. Vorgang für das andere Ende wiederholen. Ausrichten in eine Ebene nicht vergessen. Die entstandene Öffnung sollte die vier Finger der schlagenden Hand aufnehmen können und der Griff mit den Schnecken sollte die Fingerrücken so weit von der Schlagkante entfernt halten, dass diese nicht versehentlich Kontakt mit dem scharfen Feuerstein bekommen können.
Wie bei den Klingen gilt: Stahl niemals kalt schmieden!
Abschließend wird gehärtet. Hier gilt, je härter desto besser. das Anlassen entfällt daher ganz.
Wird der Stahl gleitend an der Kante eines Feuersteins vorbeigeführt, dann reißt der Stein aus dem Stahl kleine Partikel heraus, die durch die Energie des Schlags stark erhitzt werden und mit dem Luftsauerstoff reagieren. Als glühende Funken fliegen sie davon und können Zundermaterial (getrockneter Rohrkolben, Distelsamen, verkohltes Leinen oder Zunderschwamm) zum Glimmen bringen. Bis ins 19. Jahrhundert war dies die gängige Art Feuer zu machen. Erst um 1850 herum wurden die noch heute üblichen Sicherheitsstreichhölzer erfunden. Böttcher, der Erfinder, verkaufte sein Patent an die schwedische Zündholzindustrie. Daher heißen Streichhölzer auch Schwedenhölzer.
Für eine Pfeilspitze wird ein Stück Rundstab (10-12mm) zuerst an einem Ende gestaucht, um dort mehr Material zu sammeln. Dieses Ende wird fächerförmig zu einem dünnen Blech gestreckt. Erneut erhitzen und zu einem Kegel aufrollen (auf dem Amboss vorformen und dann am Kegeldorn (Gesenk) fertig stellen). Der Schaftkegel sollte etwas überlappen. Das andere Ende wird zum Schluss noch zu einer vierkantigen, nicht zu langen Spitze geformt.
Pfeilspitzen gibt es in vielfältigen Formen. Die Herstellungstechnik ist daher ebenso vielfältig. Hier werde ich das Skript vielleicht mal irgendwann ergänzen.
Abb. 12: Pfeilspitze mit gerolltem Schaft
Pflanzstäbe fertige ich aus 10 oder 12mm Rund- oder Vierkantmaterial. 8mm starkes Material ist für lange Stäbe nicht geeignet, weil sie sich bei einer Länge von 100 bis 120 cm zu leicht verbiegen oder freistehend im Wind schwingen. Zur Verzierung kann man verdrehte Vierkantabschnitte mit runden Basisstäben kombinieren. In solchen Fällen verwende ich als oberen Teil dann auch hin und wieder ein Stück 8mm-Rundstab. Das Zierelement lässt sich aber auch aus zwei parallelen 6mm-Stäben - rund oder Vierkant - herstellen. Die beiden Stäbe werden an den Enden verschweißt und dann kalt verdreht. Auch ein 12x4mm Bandeisen kann kalt verdreht als Zierelement wirken. Eine weitere Variante erhält man, wenn man vor dem Verdrehen die Mittelpartie leicht in die Breite streckt.
Einfache oder doppelseitige Schnecken wirken als "Blätter" und stellen gleichzeitig Haken dar, wo man Sachen anhängen kann. Für eine Schnecke wird in der Regel ein schmales Bandeisen (12x4) am Ende mit der Finne des Hammers in die Breite gestreckt. Breiteres Material kann an den Stabdurchmesser angepasst werden, indem man in der Mitte 90° zur Achse staucht und danach erst die Enden aufweitet.
In einem zweiten Arbeitsgang wird das Ende stark gerollt (z. B. um ein Rundprofil) und dann am Rohrgesenk mit immer größer werdendem Krümmungsradius fertig gebogen. Schneller geht das Einrollen, wenn man das Ende mit dem Hammer um einen Dorn vorrundet und dann - das gebogene Ende nach oben - auf der Ambossbahn mit dem Hammer in Längsrichtung dagegen schlägt. Die Position wo der Hammer trifft, entscheidet über den Grad der Rundung.
Nach dem Anschweißen am Pflanzstab wird die Ansatzstelle erhitzt und zu einem sanften Verlauf ausgeschmiedet.
Abb. 13: Doppelte Schnecke aus Bandeisen 16x3mm
Das Kopfteil des Stabs kann mit zugekauften oder selbst hergestellten Zierelementen abgeschlossen werden. Hierzu setze ich auch gerne Steine ein.
Abb. 14: Zugekaufte Lilie, Würfel aus einem 20mm Vierkanntstab geschnitten
Abb.15: Laternenstab mit Knospen aus Kieselsteinen
Die Verdrehung dieses Lampenstabs ist entstanden indem das Rundmaterial an dieser Stelle zunächst zu einem Vierkant geschmiedet wurde. Nach einem weiteren Erhitzen wurde heiß verdreht. Man erkennt das an der unregelmäßigen Struktur der Windungen. Für die Blütenknospen wurde das Ende des jeweiligen Rundstabs (10mm und 8mm) vor dem Ende durch seitliches Strecken verbreitert. Wiederholtes Bearbeiten der Mitte des entstehenden Ovals und leichtes Einrollen der Randpartien ließen die eine Hälfte der Knospe entstehen. Das Ende des Stabs wurde ausgedünnt und zu einer Schnecke aufgerollt (Rundzange). Ähnlich wurde auch die zweite Hälfte hergestellt. Zusätzlich wurde hier aber auch der Stielansatz leicht abgeflacht und in einem Gesenk mit Halbzylinder so gerundet, dass dieser Teil um den Rundstab der tragenden Halbknospe passte. Nach dem Verschweißen der beiden Teile wurde nachgeschmiedet und verschliffen. Die Steine wurden nach dem Lackieren hinzugefügt und die Granen der Knospen leicht zugebogen, damit der Stein Halt bekam.
Wenn man mehrere Pflanzstäbe durch senkrecht dazu angeordnete Bandeisen oder gleichartige Stäbe verbindet erhält man Pflanzgitter. Besser sieht es aus, wenn die Querstreben auch durch breitgetriebene und leicht (um 90°) aufgerollte Enden verziert sind. Solche Elemente lassen sich einzeln oder paarweise einsetzen.
Abb. 18a: einfaches Pflanzgitter
Bei diesem Pflanzgitter trägt der Mittelstab eine selbstgeschmiedete Lilie. Deren Entstehung skizziert folgende Abbildung.
Abb. 17: Werdegang einer Lilie
Die Kugel unter der Lilie ist ebenfalls selbst geschmiedet. Als Rohling diente ein 30mm hohes Stück eines 30mm runden Vollprofils. Als Halterung wurde ein 6mm Rundstab mittig auf eine Querschnittsfläche des Rohlings geschweißt. Anschließend wurde auf ca. 1000°C erhitzt. Schräges Aufsetzen an der Ambosskante und kräftige Hiebe mit dem 2kg-Hammer brachten den Zylinder mit jeweils kleinen Drehungen um die Längsachse des gesamten Systems nach und nach in Kugelform. Sanfter werdende Schläge sorgten für eine immer gleichmäßigere Oberfläche, die jedoch nicht völlig geglättet wurde, damit man erkennen kann, dass sie von Hand geschmiedet wurde.
Abb. 18b: großes Pflanzgitter mit beweglichen Seitenteilen
Meine Mobiles sind modifizierte Pflanzstäbe und werden von Grund auf auch ähnlich wie diese hergestellt. Es gibt allerdings einen wesentlichen Unterschied. Der obere Teil des Stabes, egal ob aus einem Stück oder zusammengesetzt, wird zu einer exakten Spitze ausgedünnt. Das geschieht auf etwa 10 bis 12 cm vom ursprünglichen Stabende wodurch sich die Gesamtlänge um ca. 7 bis 15cm vergrößert. Die Verlängerung hängt auch stark vom Durchmesser des Materials ab. Die Qualität der Spitze ist ganz entscheidend für die spätere Funktion des Objekts. Im Besonderen ist darauf zu achten, dass die Spitze nicht im kalten Zustand geschmiedet wird und dass sich das Eisen nicht faltet, also keine Lamellen bildet. Stellt man fest, dass die Spitze aus zwei oder mehreren durch Oxide getrennten Schichten besteht, muss abgeschrotet und mit der Ausdünnung erneut begonnen werden. Zum Abschluss der Herstellung des Trägerstabs wird nach Sichtprüfung durch leichte Schläge dafür gesorgt, dass Stab, Mittelteil und Spitze möglichst geradlinig koaxial verlaufen.
Die Stabilität der Mobiles wird erreicht, indem man den Schwerpunkt der Schwebestäbe unter den Auflagepunkt verlegt. Dies gelingt durch das Biegen der Schwebestäbe in Kreis- oder Ellipsenform. Als Gegenstück zur Spitze des Trägerstabs bekommt der Schwebestab an seinem Auflagerpunkt eine 3mm-Bohrung, die mit dem Körner aufgeweitet wird. Gleichzeitig erhält der Stab dadurch eine genau definierte Lagermulde in welcher die Spitze des Trägers sitzt. Bisher hat es noch kein Sturm geschafft, den Schwebestab vom Träger herunter zu pusten.
Die Enden eines Schwebestabs sind ebenfalls ausgedünnt, allerdings nur bis ca. 3mm. Diese Enden werden abschließend mit der Flachzange um einen 8mm Rundstab gebogen und auf dem Amboss durch leichte Schläge mit dem kleinen Hammer mittig ausgerichtet.
Im folgenden Arbeitsschritt wird der Schwebestab gebogen. Das erfolgt, wie oben beschrieben am Amboss oder mittels Gesenk im kalten Zustand.
Die Ösen dienen zum Anhängen von Lasten. Das können diese ganz leichten Gartenkugeln aus Edelstahl sein oder auch schöne Steine, die man am Ufer von Flüssen finden kann (man kriegt sie auch im Baufachhandel). Wichtig ist nur, dass die Lasten annähernd gleiche Masse haben, denn so ein Mobile stellt eigentlich nur eine (recht unempfindliche) Balkenwaage dar. Ein Massenunterschied von etwa 1 bis 2% wirkt sich daher nicht großartig negativ aus.
Grundsätzlich erreicht man mehr Stabilität, wenn die Bögen weit nach unten reichen und schwere Lasten angehängt werden. Letzteres geht freilich auf Kosten der Lagerspitze, die man aber beliebig nachschleifen kann.
Abb. 19: Das erste Mobile
Der Aufhängepunkt des kleinen Bogens wurde durch Ausprobieren ermittelt und an dieser Stelle eine Öse angeschweißt. Der kleine Bogen mitsamt Steinen wurde durch einen 8er-Haken an den großen Bogen gehängt. Nun konnte der Auflagerpunkt des großen Bogens ermittelt werden. Die Stelle wurde mit einem Körner vertieft. Die ganze Kreation dreht sich leicht im Wind ist jedoch so stabil, dass auch starke Stürme den Bogen nicht von der Spitze wehen.
Als Korrosionsschutz ist das Objekt mit einer dreifachen Lackschicht überzogen, das sieht wesentlich edler aus als fortschreitender Rost.
Abb. 20: Mobile "Formen"
Beim Objekt "Formen" wurde der kleine Bogen durch ein Blechdreieck ersetzt. Die beiden kleinen Steine habe ich genau ausgewogen, damit die Form gerade hängt. Auch das Gewicht der Kreisscheibe mit Stein wurde exakt eingestellt. Damit liegt der Auflagerpunkt mittig im Bogen. Natürlich geht das nur dann, wenn auch das Ausdünnen der Stabenden gleichmäßig erfolgt ist. Bei kleinen Steinen wirkt sich eine Massendifferenz von beispielsweise 30g logischerweise viel stärker aus wie bei Steinen um die 500g.
Aus neuerer Fertigung stammen die folgenden Arbeiten.
Abb. 21: "Asteroid1" und "Asteroid2"
Abb. 22: "Galaxy1" und "Galaxy2"
Die Schmiedetechnik ist dieselbe wie bereits oben beschrieben, Gleiches betrifft die Funktionsprinzipien. Zierelemente wie Schnecken und verdrehte Teile wurden bei den Pflanzstäben bereits beschrieben. Natürlich kann man, wie es bei Mobiles üblich ist, auch mehrere frei bewegliche Bögen kombinieren. Anders als bei herkömmlichen Mobiles geht das hier mit konzentrisch gelagerten Bögen. Der innere Bogen bekommt zu diesem Zweck einfach eine weitere Spitze verpasst, die den äußeren Bogen trägt. Um die Stabilität des ganzen Objekts nicht zu stören muss die Spitze für den oberen Bogen exakt dort am unteren Bogen aufgeschweißt werden, wo unmittelbar darunter dessen eigener Auflagerpunkt ist. Die Spitze habe ich aus einem 5mm-Schweißstab hergestellt, weil das Material härter ist wie Schmiedeeisen.
Abb.23: Auflage für einen zweiten Bogen
Als neue formgebende Objekte wurden Gartenkugeln aus Edelstahl verwendet, wie man sie in Baumärkten erwerben kann. Diese Kugeln sind zwar sehr leicht, was bei dem Zentralkörper überhaupt keine Rolle spielt. Die ausladende Form der Bögen reicht zum Tieferlegen des Schwerpunkts leicht aus, sodass zusätzliche Massen in Form von Steinen nicht erforderlich sind.
Als besonderen Hingucker für laue Sommerabende habe ich das Mobile "Luciphoros" (Lichtträger) kreiert. Der einfache Bogen kann auf beliebige Trägerstäbe gesetzt werden und hat an seinen Enden jeweils einen Ring von ca. 5 cm Durchmesser in den die Vorratsdose einer Ölfackel passt. Auch diese Fackeln (mit Bambusstiel ca. 50 cm) kann man im Baumarkt für wenig Geld bekommen.
Abb. 23: "Luciphoros"
Abb. 24: Das allererste Mobile und das einzige Rostobjekt in meiner Sammlung
- "Sindbads Auge"
Das stilisierte Schiff ist drehbar auf einer Spizte gelagert. Als "Motor" tut das Segel gute Dienste und rotiert den Auflieger schon bei leichtem Windhauch. Das Lager ist hier eine Kugel, die in einer Schale ruht. Der Glasdiamant zaubert phantastische Lichtreflexe ins Wohnzimmer.
Abb 25: Glasarbeiten meiner Frau gefasst in Schmiedeeisen
Abb. 26: Feuerschale für kühlere Spätsommerabende - 70cm,
verzinkt
... to be continued...
(CC) 2011 by J. Grzesina